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机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。

当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

混凝土配制与灌入问题：一是按施工规范和设计进行施工，水泥可选用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不宜早于2.5h；水泥标号不宜低于32.5Mpa，每立方混凝土的水泥用量一般不少于350kg，掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时可不少于300kg。粗骨料优先采用ｚｕｉ大料径不大于导管内径1／6——1／8和钢筋ｚｕｉ小净距的1／4，同时不大于4cm的河卵石，如选用碎石，还应注意适当增加含砂率。细骨料宜采用级配良好的中砂，为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用40%——50%，水灰比控制在0.5——0.6之间，有试验根据时，含砂率和水灰比可酌情调整。同时工地施工时也进行试配，控制好坍落度(18——25cm)。控制每立米混凝土水泥用量高出低限20%。

如何避免灌灰导管在灌注混凝土时堵塞问题。

　　避免灌灰导管法兰盘处不渗漏水：制作导管时，应着重解决焊缝的质量问题，导管各部位焊缝也一定要严格要求；法兰盘平面与导管的轴线要求严格垂直（成90度角），否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折而出现渗漏。为了保持法兰盘位置正确和防止焊接时变形，焊制可在ｔｅ制的胎具上进行。在施工前，不论是新制导管还是旧导管都必须进行水密、承压、抗拉等实验，发现漏水问题应及时补焊或拆换。

导管进水

1、初灌导管进水：所谓初灌导管进水即首批混凝土拌合物下落到导管底部后，出现导管进水现象。出现的原因主要有：1）、孔底部出现严重坍孔；2）、孔底进入地下水层；3）、导管提升速度过快将导管底口拔出砼表面；4）、初灌砼方量不足，砼没有埋住导管；5）、导管底部距孔底距离过大超过施工规范要求，初灌时砼没有埋住导管等一系列原因均有可能造成初灌导管进水。

处理方法：应将已灌注的砼拌合物用吸泥机（可用导管做吸泥管）全部吸出，再针对进水原因，改正操作工艺或增加首批灌注量，重新进行灌注施工。